Кое-что из книги Мельшиор – Бонне Сабин. История зеркала

88
В 1680 г. Кольбер оценивал ущерб понесенный королевством из-за контрабандной торговли венецианскими зеркалами примерно в один миллион ливров! В то время в Венеции производили зеркала, стоившие примерно вдвое дешевле, чем зеркала французские, так что доходы тех, кто занимался их перепродажей, невзирая на затраты на транспортировку и на все риски, оставались очень и очень солидными.

Вопрос. Какие природные преимущества были у венецианцев?

90
Тевару (1688) выставлялось условие что он будет делать зеркала только превосходящие размерами те, что изготовлялись на Мануфактуре, которой теперь руководил господин де Банье, сменивший Дюнуайе, зеркала более 60 дюймов в высоту и 40 дюймов в ширину (более 1м 56 см на 1м 04 см).

Это максимальный размер дутого стекла, чисто физический предел человека.

92
Местечко это называлось Сен-Гобен, и за двести лет до того там уже существовала стеклодувная мастерская. Кроме несомненного преимущества, состоявшего в возможности транспортировать исходные материалы и готовый товар по реке, имелось и второе преимущество: наличие огромного запаса древесины для поддержания огня в печах.

Транспорт и дешевизна топлива.

94
В 1700 г. цель, заветная цель наконец была достигнута. Новая Сен-Гобенская мануфактура представила на всеобщее обозрение литое зеркало, создание коего было истинным подвигом, ибо высотой оно было 2 м 70 см, а в ширину — 1 м. Англичанин, бывший в тот период во Франции и оказавшийся в Париже, господин Мартин Листер посетил фабрику в Сент-Антуанском предместье в конце 1699 г. и записал в своем дневнике:
«Я видел там уже совершенно готовое зеркало с нанесенным слоем амальгамы, высотой в 88 и шириной в 48 дюймов, толщина же стекла сего чуда составляла всего 1/4 дюйма. Не думаю, что таких размеров стекло можно было бы получить, если прибегнуть к технике выдувания».

Размер за пределами дутого стекла.

96
Процесс производства крупных зеркал можно разделить на пять основных стадий, и у каждой из них имелись свои трудности. Итак, сначала надо было построить печи и создать тигли необходимых размеров, затем происходил собственно процесс литья зеркального стекла, потом приступали к прокатке вязкой массы, чтобы получить тонкий слой, далее следовала закалка стекла и наконец амальгамирование.
Состав, употреблявшийся при изготовлении стеклянной массы, на протяжении столетий изменялся мало; можно утверждать, что долгое время мастерам стекольных дел не было известно, сколь важную роль играет тот или иной элемент, входящий в состав смеси: кремнезем, окись натрия и известь; так, роль извести была признана лишь в середине XVIII в. Однако инстинктивно мастера постоянно на ощупь осуществляли попытки дозировать составляющие элементы смеси в тех или иных пропорциях, что привело в конечном счете к постепенному улучшению качества стекла.

Аббат Плюш (1746) подробно описывает различные этапы процесса производства. Он указывает на то, что, после того как белый песок и сода были добыты и доставлены, двести рабочих приступали к их очистке и извлекали из массы любые, даже самые мелкие отбросы и посторонние частицы; затем песок промывали, высушивали и превращали в тончайшую пыль, пропустив через особую мельницу, жернова которой вращали ходившие по кругу с завязанными глазами лошади. Затем песок просеивали через частое шелковое сито и еще раз просушивали, затем смешивали самые разные элементы и получали тягучую полужидкую массу при нагревании до 1500°.

Плавление всех составляющих элементов происходило в огнеупорных тиглях, именовавшихся «котлами», каждый из которых мог вмещать до 300 кг стеклянной массы. Так как «первоначальные», необработанные элементы занимают места вдвое больше, чем уже готовая расплавленная стеклянная масса, то загружали печи многократно. Двое рабочих обслуживали одну печь, сменялись они через каждые шесть часов; обычно печь могла работать от семи до восьми месяцев, затем ее разрушали и отстраивали заново, что занимало примерно полгода.
В печи помещалось несколько котлов-тиглей, и такое их качество, как огнеупорность, составляло основу успеха производства зеркал. Изготавливали эти тигли из глины особого сорта, которая могла выдерживать жар до 1800°.
Правда, аббат Плюш не сообщил никаких подробностей касательно производства самих тиглей. Известно только, что сначала глину подвергали первому обжигу, в результате которого получали очень твердые гранулы, называли такую гранулированную глину «шамотом» или «шамотной глиной», затем эти гранулы смешивали с сырой глиной, причем пропорции смеси хранили в строжайшей тайне. Когда котел из такой глины помещали в печь, сырая глина под воздействием высокой температуры расширялась, а твердые гранулы не двигались, так что сырая глина заполняла все мельчайшие пустоты и трещины.

Котел изготавливали в особой литейной форме, его на протяжении долгих месяцев сушили и прокаливали на медленном огне, прежде чем начинать считать его пригодным для выплавки стекла. Котел-тигель использовали в течение нескольких недель, но никак не долее трех месяцев. Случалось, что котел раскалывался, лопался, будучи наполненным стеклянной массой, что было для Королевской мануфактуры чистым убытком. Котлы изготавливали по мере надобности. В 1705 г. в Сен-Гобене на две действующие печи имелось в запасе 95 котлов-тиглей. В последние десятилетия XVII в. в мастерской в Турлавиле имелась одна печь, в которой размещались четыре котла; успешная работа печи требовала, чтобы ее обслуживали три мастера по литью и человек десять мастеров-стеклодувов.

Одна из принципиально затратных проблем. Стеклоплавильные горшки!
Вот этой-то проблемы не было в Венеции!!