В предыдущей теме «Металлургия железа 2» было показано, что максимальная производительность по воздуху для ручных клинчатых мехов составляет не более 0,6 м3/мин.
http://chronologia.org/cgi-bin/dcforum/dcboard.cgi?az=show_thread&om=10592&forum=DCForumID14&viewmode=all#55

Прошло время. И в данные приходится вносить уточнения.

В 2007-2008 годах были проведены испытания клинчатых мехов Norse Double Bag,
http://chronologia.org/cgi-bin/dcforum/dcboard.cgi?az=show_thread&om=10592&forum=DCForumID14&viewmode=all#21
с контролем расхода воздуха по анемометру, при различном сопротивлении потоку, которое создавалось тканью, намотанной на выхлопной патрубок.
http://www.warehamforge.ca/ironsmelting/bellowstest.html
Результаты испытаний представлены в таблице:

Замеры с сопротивлением рассматривать, наверное не стоит, поскольку оное никак реальному сопоставлено быть не может.
Интересно, что по размерам, приведенным авторами, рабочий объем мехов составляет 16 литров. Ну, с учётом толщины досок, геометрии гармошки и прочих чудес готов уменьшить на 20% (честно признаюсь – цифра из справочника Стеля!). Значит – примерно 13 литров. Но по данным замеров тех же авторов – разовый выхлоп – от 1,6 до 3,4 литра!
Понятно, что потери в неплотностях, обратный подсос, неполный размах – и тем не менее от 12% до 26% от теоретически возможного выхлопа!

Вот эти-то данные позволяют подправить и данные для метровых мехов, которые авторы называют Norse Über Bellows (см. по ссылке)
http://chronologia.org/cgi-bin/dcforum/dcboard.cgi?az=show_thread&om=10592&forum=DCForumID14&viewmode=all#31
Вкратце: новые меха в два раза больше в каждом измерении, разовый объем 90 л, качать можно в темпе 8-10 раз в мин, производительность 900 л/мин, определена только расчётным образом.
А вот на этот раз ребята погорячились. Теоретический объем действительно похож (у меня получилось 100 литров), но с чего бы эффективность использования объема стала равной единице? Если помните, на меньших мехах – не более 26%. Конечно, за счёт увеличения разницы между площадями впускного и выпускного отверстий доля обратного подсоса уменьшится, но всё остальное-то останется! Как хотите, а более 50% эффективности использования объема я не дам! Тем более что размах при максимальном открытии – 50 см. А попробуйте так помахать рукой, в которой вы держите доску весом килограмм эдак пять. Причём не десять минут, в виде зарядки, а часиков шесть.

Как мы помним, был установлен темп работ для маленьких мехов – порядка 90 качков в минуту. Для больших - 8-10

Но тут всех поджидала маленькая засада:
We were measuring shifts on the bellows using the water jar, on a 6 minute rotation. After about two hours, we started to realize that we were going to kill ourselves. Kevin was by far the best on the bellows action, Dave had the muscle to manage, and Darrell was just managing to hang in there. A command decision was made, and we switched to the electric blower at 2 1/2 hours into the smelt. As we were getting ready, we let a number of our DARC support team try a shift on the bellows - I don't think any of them wanted a second shift on it. We did leave the belows out for the public to try. None of them would work it even a good part of a 6 minute shift by the water jar!
То есть, поработав менее двух часов в ритме 6 минут через 18, нехилые ребята сдохли, и включили воздуходувку. А из зевак никто не смог и одной смены продержаться! Поэтому реальной конечно будет нижннее значение частоты качков - то-есть не более 8 раз в минуту.
То есть, реальная производительность составила около 360 л/мин, но поддерживать её в течение сколько-нибудь продолжительного времени оказалось невозможным.

Для оценки реального темпа работы в течение продолжительного времени можно воспользоваться, например, классификационными нормативами по бегу. Вот они.
http://www.rusathletics.com/pro/nor.php
На рисунке изображена зависимость скорости бега, от времени работы, сиречь, длины дистанции.
Квалификация - 1 спортивный разряд. Прямая линия – аппроксимация, выполненная на глаз, без всяких маленьких квадратиков.

Так вот, чтобы обеспечить возможность работать в течение 4 часов, вместо 15 и 6 минут соответственно, на маленьких мехах темп следует снизить до 67%, а на больших – до 60% от имевшего место в испытаниях.
Соответственно производительность составит 172 л/мин и 216 л/мин.

Честно признаюсь. Непонимаю зачем расчеты литров воздуха, и исследования мехов. Да к тому-же "кузнечных". Кузнец умный, а молотобоец сильный. Просверлите-пробейте в трубе дырки-отверстия (дно естественно надо заглушить), подведите самотеком масло машинное, дизель, нефть и подожгите. Гореть будет прекрасно, и тяга появиться активная. А еще говорят есть реактивная тяга, и еще какая то тяга (не знаю) но слыхал =)
Использование же древесного угля в кузнечном производстве, банальный идиотизм. Коим страдала средневековая европа.
В детском фильме\мульте по мотивам ср.вековых сказок, кузнеца нашедшего открытое месторождение каменого угля и его использовавшего, пытались сжечь за союз с дьяволом. Пытались естествено плешивые католики-монахи. Не помню чем сказка кончилась, но намек понял.

>Честно признаюсь. Непонимаю зачем расчеты литров воздуха, и
>исследования мехов. Да к тому-же "кузнечных". Кузнец умный,
>а молотобоец сильный...


Сразу видно, что вы не кузнец – раз не понимаете азарта изобрести железо средствами, предшествующими механизированным мехам и маслу машинному.

Уважаемый Idler всегда c большим интересом читаю ваши посты спасибо за них
На Брянском сайте «Черное копьё» вы писали что
///моя основополагающая идея заключается в том, что при использовании ручных мехов, в силу ограниченной производительности по дутью, возможно было получать только кричное железо, только в печах малого объема, что несколько противоречит существующим на сегодняшний день представлениям \\\
И вот у меня такой вопрос какую реально крицу по массе в кг можно было получить ( при использовании ручных мехов ) , и сколько надо таких криниц чтобы сделать один меч.

И вот у меня такой вопрос какую реально крицу по массе в кг можно было получить ( при использовании ручных мехов ) , и сколько надо таких криниц чтобы сделать один меч.

Ох, наконец-то!
Как приятно сознавать, что твоя писанина не просто бред сумасшедшего, а имеет хоть какой-то смысл!

Собственно исследованием проблемы, поставленной в Вашем вопросе я сейчас и занимаюсь. Но хочется, что бы как водится у нас, у инженерОв, всё было с цифирькой, с картинкой, с обоснованием.

Тезисно сказать могу примерно следующее.

1. Я допускаю, что на одну печку можно использовать два воздуходувных агрегата (сиречь клинчатых мехов) с ручным приводом. Это означает, что качать воздух одновременно будут два человека, причём во всё время плавки. Расход воздуха в таком случае будет составлять 0,6-0,8 м3/мин.
2. Такого расхода воздуха достаточно, чтобы обеспечить нормальную плавку в печурке с диаметром шахты порядка 25 см, и общим объёмом порядка 20 л.
3. Прилично наловчившись (не враз получится!) в такой печурке можно получать крицу весом до 8 кг.
4. При обжимке крицы в болванку выход составит примерно 60%, значит получим 4,8 кг. Болванка всё ещё содержит много грязи и непроваров.
5. При проковке болванки до полосы - практически чистого, однородного металла без трещин и пустот, выход составляет тоже порядка 60%, значит получим примерно 3 кг металла, пригодного для формовки готового изделия.

Сколько мечей из него можно сделать - не ведаю!
При ковке, конечно тоже будет угар, но он уже совсем не такой, как при разделке крицы - думаю единицы процентов, не десяток даже.

Остаётся только добавить, что трудозатраты на всё это безобразие (имеется ввиду выплавка и разделка крицы) составляют примерно 30 человеко-часов/кг полосы.

Ещё раз обращаю внимание, что это сугубо предварительные, оценочные данные, которые при более тщательном анализе могут подвергнуться корректировке.

Уважаемый idler спасибо за ответ. Нашел ваши посты на форуме Разговорчик вы там уважаемый Лорд idler, поздравляю. Ваша тематика (металлургия древних ) крайне интересна, жду продолжения.
У меня к вам такой вопрос как вы относитесь к таким заявлениям традисториков о том что-
«доменные печи впервые были применены в Китае в 7-м веке»

Сдали с потрохами!

На "Разговорчике" я дублирую материалы, выложенные здесь ранее в "Металлургиях железа" за нумерами. Всё-таки круг читателеё становится шире и разнообразнее.

Что до Китая - как сказал бы один персонаж "vvu не читаем!"

http://razgovorchik.ru/index.php?showtopic=3640

Уважаемый Idler спасибо за ссылку давно так не смеялся
особенно когда увидел вот это,



Давно это подозревал китайцы мало того что выпускают паленный ширпотреб под брендом известных мировых марок так они и всю историю человечества сп@здили

Я надеюсь, Вы удовлетворены моим ответом, на поставленный Вами вопрос?

Стефан Цвейг. Магеллан


Цитата

Предостерегающие слова мавританского торговца возымели очевидное
действие на короля Себу. Оробев, он тотчас же отказывается от своих
требований и в доказательство добрых намерений приглашает посланцев
Магеллана на пиршество, во время которого - третье неопровержимое
доказательство того, что аргонавты уже совсем близко от Аргоса - кушанья
подаются не в плетенках и не на дощечках, а в фарфоровой посуде, вывезенной
из Китая - из сказочного <Катая> Марко Поло. Теперь, следовательно, рукой
подать до Ципангу и Индии, испанцы уже коснулись края восточной культуры.
Мечта Колумба - западным путем достичь Индии - осуществлена.


Цитата

Между тем, к вящему удовольствию обеих сторон, началась меновая
торговля. Больше всего островитяне дивятся железу, этому твердому веществу,
как нельзя более пригодному для изготовления мечей, копий, заступов.
Малоценным представляется им по сравнению с этим металлом мягкое
желтовато-белое золото, и, как в памятный 1914 год мировой войны, они с
восторгом меняют его на железо. За четырнадцать фунтов этого в Европе почти
не имеющего ценности металла островитяне приносят пятнадцать фунтов золота

Т.е. туземцы острове Себу знают китайский фарфор но знать не чего не знают о китайском железе да и вообще о железе а это 1521 год и меняют золото на железо.При этом согласно традиционной истории

|||Первое несомненное письменное свидетельство о слиянии процессов производства ковкого железа и чугуна с целью получения стали восходит к VI веку до н. э. и касается даосистского кузнеца мечей Циу Хуаньвэня, который был назначен ответственным за арсенал в эпоху династии Северная Вэй.<293><294> Это назначение сделал генерал Гао Хуань (496—597), позже ставший императором Сяньу империи Северная Ци с 543 по 550 гг. до н. э. Однако и Роберт Темпл, и Джозеф Нидэм предполагают, что сталеплавильное производство могло существовать ещё ранее.|||

Аминь!
Как всегда у Вас - очень!
Жаль, что это художественная литература. Оно же будет и стандартная отмазка.

Без сомнений…
Но вообще то C.Цвейг писал на основе дневника Пигафе́тта Анто́нио Франче́ско ( год рождения в период от 1480 до 1491, в городе Виченца, умер после 1534, там же) — итальянский мореплаватель, сверхштатный (исп. sobresaliente) участник экспедиции Магеллана-Элькано (1519-22). Во время первого в истории кругосветного плавания вёл дневники, которые по возвращении в Европу вручил императору Карлу V. Записи Пигафетты — основной источник наших сведений об экспедиции Магеллана, а также первый доступный в Европе документ о тагальском языке Филиппинских островов, были опубликованы хранителем Амброзианской библиотеки Карло Аморетти.

И про железо на острове Себу там дословно
|||За 14 фунтов железа они давали нам десять слитков золота, причем каждый слиток был ценой в 1 1/2 дуката|||
вот здесь ссылка
http://www.vostlit.info/Texts/rus7/Pigafetta/frametext1.htm

«Во второй половине 18 века изобрели понятие «кругосветки», во второй половине 18 века следует и искать истоки магелланомании. Оказывается, всё путешествие Магеллана в мельчайших подробностях романного квеста описал член экспедиции Пигафетта. НО. Записи Пигафетты остались в рукописи. И про Магеллана, с его удивительным, даже невероятным путешествием, забыли. Наконец рукопись об одном экземпляре нашли в Италии и опубликовали. В… 1800 году. В 19 веке сочинение Пигафетты стало европейским бестселлером, а в 20 пошли косяком Стефаны Цвейги.

Нашёл рукопись Пигафетты интересный человечек. Серьёзный. Карло Аморетти. Помните рукописи свергениального разгения, Великого Мастера Леонардо да-Винчи? Чертежи самолётов, подводных лодок, танков? Всё на уровне инженерных фантазий конца 18 начала 19 века. ОН. Издал после Пигафетты в Милане в 1804 году.»

http://galkovsky.livejournal.com/60793.html

Забавно всё это, зная какие выкрутасы делает ТИ звучит правдоподобно спасибо за инфу.
В подтверждение ваших слов Стефан Цвейг, Магеллан
///Так возникла эта книга - по правде говоря, мне
самому на удивление. Ибо в то время как я, в соответствии со всеми
доступными мне документами, по мере возможности придерживаясь
действительности, воссоздавал эту вторую Одиссею, меня не оставляло странное
чувство, что я рассказываю нечто вымышленное, одну из великих грез,
священных легенд человечества.///

Совершенно случайно нашёл подтверждения своим инсинуациям, причём в статье десяток раз читаной-перечитаной. В журнале HISTORICAL METALLURGY (ISSN 0142-3304) volume 36, part 2 for 2002 опубликована статья «A practical treatise on the smelting and smithing of bloomery iron» Lee Sauder and Skip Williams.
Ссылку IM предоставила:
http://www.jernmager.dk/filer/treatise_on_iron_smelting.pdf
в разделе Blowing Apparatus при описании измерений воздушного потока мимоходом говорят, что использованный ими приближённый метод измерения хорошо соответствовал данным измерений точным расходомером в диапазоне 200-300 л/мин, каковые расходы легко достигаются посредством применения одних, а лучше пары кузнечных мехов.

Кстати, только что обратил внимание. По ссылке дан сокращённый вариант статьи, и этого пассажа там нет.
Но я-то журнальчик выписал! Тринадцать евреек отдал!

После того, как мы разобрались с воздуходувными приборами, обратимся к печам.
Рассмотрим режимы работы металлургических печей.
В качестве источников информации используем:
1. Металлургия чугуна. Сочинение Валериуса. Снкт-Петербкрг, 1862 г.
2. Производство чугуна. Краткое руководство доменной плавки. Соч. де-Билли. Москва, 1900 г.
3. Руководство к металлургии. Сочинение док. Д.Перси. Том 2. С-Петербург, 1869 г.
4. Experimental IRON SMELTING. http://www.warehamforge.ca/ironsmelting/index.html
5. A Practical Treatise on the Smelting and Smithing of Bloomery Iron. Lee Sauder, Skip Williams. HISTORICAL METALLURGY (ISSN 0142-3304) volume 36, part 2 for 2002. http://www.jernmager.dk/filer/treatise_on_iron_smelting.pdf

В таблице приведены данные по количеству дутья, подаваемому в разные типы печей.

На диаграмме эти же данные представлены в графическом виде.

Очень пригодились бы мне балансы плавок в словенских духачках и польских дымарнях, чтобы заполнить пробел в объёмах печей от 1 м3 до 10 м3, но тогда ещё мерять расход воздуха не научились, а строить такие реплики – вельми накладно!
Как видно из диаграммы, существует минимально допустимый расход воздуха при выплавке железа, при котором в репликах ещё получается нормальная крица – 7,7 м/мин.
На самом деле размерность – м3 воздуха/м2 площади поперечного сечения печи в зоне фурм*минуту. Но м/мин – проще, да и физический смысл имеет – валовая скорость потока воздуха в печи.

Влияние расхода воздуха на показатели процесса выплавки железа и, в особенности, на выход металла вполне естественно.
Чем больше дутья, тем интенсивнее горение угля, тем больше тепла выделяется в единицу времени в единице объёма, тем выше температура, тем больше скорость химических реакций и глубже восстановление руды, тем интенсивней идёт процесс сварки восстановленного по поверхности кусков руды железа в компактную крицу. Уф!
Вот например в Англии ребята решили соорудить печурку и все причиндалы исключительно из подручных материалов:
http://www.whitehallvilla.co.uk/index.html
Вот такая печурка:

Обратите внимание – дутьё – двумя мехами из кожаных мешков. Эффект (на слух!) говорят поразительный! Но вот результат:

Делая хорошую мину, при плохой игре, авторы заявляют:
5Kg of iron was produced from this experiment, however not in conventional bloom form.
Читай – крицу не получили, получили смесь шлака с металлизированной с поверхности рудой, каковой метал ни извлечь толком, ни использовать в дальнейшем невозможно.
А почему? Да дутьё неэффективное!

Уже упоминавшиеся Sauder&Williams демонстрируют влияние дутья на размеры крицы в своей экспериментальной реплике археометаллургической печи:

Вкратце: вот что происходит при дутье 0,4-0,8 л/мин*см2 и 1,2-1,5 л/мин*см2. Разница в размерах крицы - в разы!
Я пользуюсь другой размерностью – м/мин.
0,4-0,8 л/мин*см2 = 4-8 м/мин, 1,2-1,5 = 12-15 м/мин соответственно.
Собственно, эти данные изображены на диаграмме розовыми квадратиками.

Зачем всё это и к чему? А вот зачем.
В своём капитальном труде «Чёрная металлургия и металлообработка в древней Руси» Б.А.Колчин приводит изображения некоторых археологических и этнографических печей для прямого получения железа. Научная добросовестность автора простёрлась до того, что рядом с изображениями приведена масштабная линейка!
Вот эта картинка:



Не составило большого труда по приведенным изображениям восстановить некоторые характерные размеры указанных печей. Они приведены в таблице 2.


Естественно, наибольший интерес представляет последний столбец этой таблицы.
Мыслимое ли дело, набуровить по столько ручных мехов вокруг одной печурочки?
Да и как такую шоблу прокормить?
Очень показателен в этом смысле пример экспериментальных плавок, проведенных в 2010 году группой Darrell’а Markewitz
http://www.warehamforge.ca/ironsmelting/index.html
Напомню, что у группы уже имеется 10-летний опыт экспериментальных плавок в репликах археометаллургических печей. А общее количество плавок перевалило за полсотни
Вот отчёт о плавках 2010 года:
http://www.warehamforge.ca/ironsmelting/LAM/Vinland4/report6-10.html
А вот общая обстановка:


Ребята опять пытались использовать ручные мехи. Наивные!
Неприметный горшочек из глины, слева от мехов – и есть печь! Сравните размерчики!

В первой плавке расход дутья оценивали «на звук». Я не шучу! Вот цитата.
All the workers had past bellows experience, both at the smelter and as working blacksmiths. This allowed there to be a relatively constant supply of air over the entire progress of the smelt. This despite switching operators every 10 minutes or so, and individual fatigue over the roughly four hours of the smelt. Consistency of air delivery was based mainly on sound, as individual operators had differing styles of stroke.

Ну, и результат соответствующий.
As the bloom was pulled from the smelter, it was immediately obvious that the mass was significantly less that what has been come to be expected from earlier smelts…
… The total size was 12 x 6 x 4.5 cm, weight at 1400 gm, with a second small irregular piece at about 150 gm. With a total starting weight of ore at 20 kg, that equals a yield of only 8%.

Во второй плавке контроль дутья вели по частоте качков в минуту.
http://warehamforgeblog.blogspot.com/2010/09/smelting-in-vinland-draft-report.html
Результат чуть получше выход крицы 2,8 кг /- 14%. Тоже не густо!

Ну а когда ребятам надоело упахиваться, и они подключили пылесос – всё стало на свои места!
http://www.warehamforge.ca/ironsmelting/Nov10/nov10.html
Общий выход - 45%, правда, ребята чуть передули, поэтому получили и чугун! Тоже проблемка!

В попытках набрать побольше материала по реконструкции археометаллургических процессов, натолкнулся на работу HENRY F CLEERE "THE IRON INDUSTRY OF ROMAN BRITAIN", 1981 год.

Некоторые свои идеи автор проверял при помощи натурных экспериментов, каковые я и использовал в теме "Археометаллургические печи". Исполать ему.

Но потрясло меня нечто иное:

Данные о производстве железа в Римской Британии:

Slag volume, Slag weight, Iron production, tonnes


Вот где лажа-то редкостная!
Щас точно не скажу, но цифры выработки металла завышены не менее чем на порядок. Завтра с утрячка, на свежую голову произведу точный и обоснованный расчёт.

Итак, по опубликованным данным просматривается три режима работы археометаллургических печей, определяемых количеством дутья.

Первый режим – дутьё менее 7 м/мин.
Это уже упоминавшиеся опыты Henry Cleere в 1981 году, Sauder&Williams в 2002, Darrell Markewitz в 2010. По всем показателям имеем так называемый «холодный ход» печи. Прямые измерения температуры показали, что в зоне фурмы температура кратковременно поднималась до 1300° С, в целом же в течение всей плавки не превышала 1200 ° С.
Низкая температура – низкая скорость химических реакций – низкая степень восстановления руды – низкий выход металла в крицу. Это в теории.
А и в практике – то же самое. Henry Cleere – 10%, Darrell Markewitz - 8% и 14%, Sauder&Williams – никак не более 10%.
Если три независимых группы исследователей на разных континентах в течение 30 лет получают результаты в таком диапазоне – это очень хорошая сходимость!

Второй режим – дутьё от 7 м/мин до 15 м/мин.
Опыты Sauder&Williams и Darrell Markewitz . Режим печи можно считать оптимальным для получения нормальной крицы. Измеренная термопарами или оптическими пирометрами температура достигала 1450° С. Выход металла в крицу – может достигать 50%, но в целом скромнее, в районе 30-35 %.

Третий режим – расход воздуха более 20 м/мин. Однажды зафиксирована температура 1650° С. Собственно, это и есть режим работы доменных печей. Когда в репликах достигаются такие режимы – экспериментаторы получают чугун. И честно об этом пишут (Darrell Markewitz, Sauder&Williams).

Как всегда – всё в полном соответствии с законами злой науки термодинамики

Вот "Наука и жизнь" отметилась:

"На юге Псковской области при раскопках памятника раннего железного века на городище Анашкино в слое IV-I вв. до н.э. между двумя горнами рядом с мастерскими по производству и обработке железа найден плоский камень (24 х 16 х 10 см) чуть вытянутой неправильной формы с тремя небольшими лунками посередине.

Отдел научно-технической экспертизы Государственного Эрмитажа обнаружил на поверхности камня медь, цинк, ртуть, золото и свинец. На дне и стенках первой лунки (2,5 х 2,5 см и глубиной 1,5 см) сохранились остатки вещества рыжего цвета содержащего смесь железоокисных соединений, жироподобных веществ и в большом количестве карбоната кальция и гипса.

Дно и стенки второй лунки (2,3 х 2 см и глубиной 0,7см) покрыты веществом белого цвета, в котором обнаружено повышенное содержание свинца и в меньшем количестве наличие хрома вместе с соединениями железа.

В третьей лунке (2,7 х 2 см и глубиной 1,2 см) на дне и стенках лежит тонкий слой светло-серого вещества. Здесь обнаружены карбонат калия, много измельченной в порошок слюды (биотита), соединения меди, цинка и свинца (являются компонентами бронзовых сплавов). Здесь же найдены отдельные частицы золота и мельчайшие частицы высокопробного серебра. Во всех лунках присутствуют соединения железа.

На верхней плоскости камня остались следы характерные для поверхностей точильных и шлифовальных камней.

Все это говорит о проводившихся на камне технологических операциях: воронении, пайке, литье, горячей эмали, чернении и наводке. Скорее всего, он использовался для нанесения золотого и серебряного орнамента на изделия из бронзы, латуни, железа и других металлов, а также для производства или ремонта изделий из стекла. Найденный предмет (универсальное приспособление для обработки и ремонта ювелирных изделий) – яркое свидетельство высокого уровня производственных технологий в Верхнем Подвинье в конце I тыс. до н.э. Ученым уже давно известно о наличии на этой территории производства по многочисленным находкам льячек, тиглей и литейных форм, но о более сложных техниках металлообработки разговор не заходил.

Камень с лунками с городища Анашкино заставил ученых изменить представления о производственном деле и схеме развития культуры Восточной Европы. Так, малоразвитые первобытные племена с бедной материальной культурой превратились в глазах историков в общество, находящееся на достаточно высокой для своего времени ступени развития."

Автор: Ольга Брилёва
http://www.nkj.ru/news/19233/

По ссылке и фото есть.

GAS

Ну, хоть археологи наши начали догонять китайцев!
Теперь фарфор у них точно отберём!
Раз поливу три тыщи лет назад делали!

А может, а почему и нет,двинем национальную идею( которой как я понимаю до сих пор нет)
«ДОГОНИМ И ПЕРЕГОНИМ КИТАЙ В ОБЛАСТИ ДРЕВНЕЙ ИСТОРИИ»
Змей Горыныч – первый в мире огнемет
Соловей разбойник –первое в мире звуковое оружие.
И т.д.и т.п.

Оценим некоторые другие параметры печей. По данным археологических раскопок (Колчина, H F Cleere, см. рисунок)

вырисовывается следующая конструкция: цилиндрическая печь, диаметром от двух до пяти дециметров с соотношением диаметр – высота от 2 до 3. Про полусферические диаметром в один метр я и говорить не хочу!
Неудивительно, что и реплики имеют в основном те же параметры.
Вот, например, Cleere:

Правда, у него соотношение высота – диаметр порядка 4, но никаких выдающихся результатов плавок получить на ней не удалось, скорее наоборот, посему, для подобных печей наиболее подходящим считаю соотношение 2,5

Для всего массива реплик были собраны количественные показатели работы, представленные на диаграмме.

Эти данные нам сильно пригодятся, когда будем считать экономику древней металлургии.

http://books.google.com/books?id=378HAAAAIAAJ&printsec=frontcover&hl=ru#v=onepage&q&f=false

Discoveries among the ruins of Nineveh and Babylon
Авторы: Sir Austin Henry Layard

стр. 571. Прил III. есть хим анализ бронзовых изделий

(далее про стекло ассирийское!?)

Спасибо. Я видел этот источник в другом Вашем сообщении. Бум думать.

когда подумаете, может просветите их обозначение хим состава в четыре цифры через чёрточку?

это что разброс - что-то великоват?

или сотые процента?

или сотые процента?

Да. Чёрточка используется вместо десятичной запятой (или точки - кому как больше нравится).
Только щас разглядел - это таки точка, только ставится в необычном месте - на середине высоты цифры.
Там на этой же странице, в третьем аппендиксе описочка в цифрах - так Вы на неё внимание не обращайте.

И всегда надо помнить - если олова до 3% это вполне себе может быть природный продукт, в том смысле, что столько олова может содержаться в исходной руде. Если более - 8% - 11% как в источнике - это уже искусственный сплав.

>
>И всегда надо помнить - если олова до 3% это вполне себе
>может быть природный продукт, в том смысле, что столько
>олова может содержаться в исходной руде. Если более - 8% -
>11% как в источнике - это уже искусственный сплав.


Добавлю, что, в принципе, из минерала станнит можно получить любую бронзу (при том, что в плавке железо минерала уйдет в шлак, сера восстановится в оксид, а к полученному добавлять медь «по-вкусу»). Встречал - на «суперновуме» - некоторых традиков - от безысходности наверное - пытавшихся приплести станнит как источник «древних» оловянных бронз, опуская, что станнит добывать еще труднее, чем касситерит.

Толкуй черносошный с обельным.
Орел да Кромы - первые воры, да и Карачев на поддачу.
Из лука - не мы, из пищали - не мы, а чарочку винца - и установочка чиста.
Святослав князь иде к Вятчине Карачеву, орудей деля своих.
Семь те стрел каленых, страшилище.
Руки золотые, да рыло поганое.

Как это- "Руки золотые, да рыло поганое"?

С передков! На передки!
Пищаль из пятна не выходит,
Пушка сама по себе, а единорог сам по себе.
Золото огнем искушается, а человек напастьми.
У нас в печурочке золотые чурочки.
Еще бы воевал, да пищаль потерял.
Верен, что золото в огне.
Золото железо режет.

Вы считаете себя адекватным(ной) после такого ответа? Или..

В Москве ужас что поедается.
Мало ль таких талагаев, как Скалозуб!
Кому по недугу, тому и наша хороша поедуга.
По спорным покосам мир ходоков в Питер послал.
Даровое лычко лучше краденого ремешка.
Эка отеть шатается, дармоед этакой!
Дары дарят, да отдарки глядят.
Не скот в скоте – коза...
Шаркать по паркетам.

Прошу прощения у Idlera что не в тему, комрады есть какая ни будь информация (интересная с точки зрения НХ) о Бехистунской надпись?
Заранее спасибо.

Впервые стала доступной для науки после того, как Г. Роулинсон списал её в 1835—47 и в основном прочел.

Уважаемый Idler эта информация мне известна просто интересно узнать что ни будь ещё может на форуме поднималась данная тема.Извините ещё раз что не по теме.

Да что Вы, всё что по делу - всё и по теме.
А я хотел только обратить внимание, КОГДА эта информация стала известна.
А до этого, полторы тыщи лет наскальной росписи выставленной на всеобщее обозрение никто и не видывал.

Ну не будем засорять ветку не по теме тут вот что нашел у Фоменко А.Т. это есть,наверно вам это известно (а вдруг нет поэтому поделюсь )
Про самураев Фоменко А.Т.пишет что это возможно предки казаков и т.д.
и приводит статью о самурайских мечах вот она
Статья Архангельского Л.Б. для журнала "Магнум", 1998г
http://www.v8mag.ru/section371/article13317.php

|||Производили переработку железистых песков и другим методом, получившим название "татара-процесс" Этот метод пришел в Японию из Манчжурии |||

Ну тут явно татарский след а вот тут я ещё нашел такое

|||С древнейших времен японские кузнецы использовали при производстве металла для мечей местные железистые пески "сатетсу". После обогащения промывкой в воде, отделяющей пустую породу, сырье обычным порядком пережигалось в сыродутной печи, образуя железную крицу.||||

вот это место меня заинтересовало железистые пески "сатетсу" так как
по территории Нижегородской области протекает река Сатис.Вода в реке Сатис характеризуется довольно высоким содержанием сульфатов и солей кальция. Почва богата известняками и бурым железняком. Наличие последнего проявляется в приобретение водами реки красного оттенка после сильных дождей.Как я понимаю бурый железняк, к которому относятся болотные и озерные руды был сырьем для сыродутных печей.
Так вот не могло ли название "сатетсу" произойти от реки Сатис (железоделательное производство там было) принесенное из России, может руду которую добывали называли сатитса (сатетца )???
Может конечно это случайное совпадение, а может нет кто знает?

P.S.Выяснение происхождения названия Сатис, по-видимому, представляет большую трудность. Есть версия, что Сатис - название тюркское, объясняемое с помощью двух татарских слов: саи - мелкая и тиз - быстрая.

И как же это не по теме, если Вы пишете о производстве железа?

И самурайские мечи, и татара-процесс обсуждались в темах "О древних технологиях" и "Металлургиях железа..." пороюсь - пошлю Вам ссылки.

Железистые пески - ничего не могу сказать. Но сильно подозреваю, что это дело рук толмачей. Особенно с японского. Но могут оказаться и просто размытым месторождением того же самого бурого железняка, снесённым в русло или на берега реки.

Бурые железняки - да, основной компонент так называемых болотных и озёрных руд - основного сырья для производства железа в древности.

Что касается топонимов и их образования - то тут не силён.

>>>P.S.Выяснение происхождения названия Сатис, по-видимому,
представляет большую трудность. Есть версия, что Сатис - название
тюркское, объясняемое с помощью двух татарских слов: саи - мелкая
и тиз - быстрая.<<<

Есть и более простое объяснение.

САТИС - это САТЕЦ, или СОТЕЦ, или СИТЕЦ, то есть обычное для русского языка образование названия от другого при помощи суффикса -ЕЦ. Известный пример такого словообразования - ДОН/ДОНЕЦ.

Теперь осталось выяснить, что такое САТЬ. И здесь ничего непонятного нет. Это просто одно из произношений слова СЬТЬ. Это слово в современном языке породило, во-1-х, слова СЕТЬ, СИТО, СОТЕЙНИК и др. (возможно, даже целый куст слов САД), а во-2-х, известное название реки СИТЬ и менее известное СОТЬ. Кстати, каждым из них называется по две русских реки:

СОТЬ

Река эта впадает в Никольское озеро. В соседней Ярославской области другая Соть вливается в Костромской разлив Горьковского водохранилища, а Сить - в Рыбинское водохранилище. Ещё одна Сить протекает по Харовскому району нашей области, отдавая свои воды реке Кубене. В "Кратком топонимическом словаре" название Сить толкуется с помощью русского диалектного слова "ситник" - "камыш", а в "Словаре народных географических терминов" есть "сито" - "поросшее камышом и залитое водой место".

неплохая статья, редкость, но хотя бы проблемы обозначили:

http://metalstanki.ru/istoriya-stankostroeniya/obrabotki-metalla-v-drevnejj-rusi.html

Технологические операции обработки металла в древней Руси

Источником для изучения технологии обработки металла служила продукция древнерусских кузнецов в виде разнообразных изделий из железа и стали. Внешнее морфологическое, изучение предмета, как правило, дает возможность установить только его формы, но не раскрывает технику производства. Для изучения технологии изготовления изделий из черного металла лучшим методом исследования оказался комплексный металловедческий анализ, позволивший разрешить большинство вопросов технологии древнерусского производства орудий труда и оружия.

Как не устаёт повторять известный персонаж: "мене не читаем". И первоисточники.
То что Вы нарыли - это неаккуратный передир из Б.А.Колчина.
Вот Вам:
Б.А. Колчин "Черная металлургия и металлобработка в древней Руси. (Домонгольский период)". АН СССР, Материалы и исследования по археологии СССР, № 32, издательство АН СССР, Москва, 1953 г.

Часть первая
http://www.archeologia.ru/Library/Book/d39ea32a7e62
Часть вторая
http://www.archeologia.ru/Library/Book/34ce49dd6c07
Часть третья
http://www.archeologia.ru/Library/Book/69d1d899e27f
Часть четвертая
http://www.archeologia.ru/Library/Book/9915f99c49aa
Приложения
http://www.archeologia.ru/Library/Book/74b39182d4fc

спасибо, можете закачать её в библиотеку для народа


http://history-fiction.ru/

http://history-fiction.ru/books/all/book_1328/

ПРИКУБАНСКИЙ ОЧАГ МЕТАЛЛУРГИИ И МЕТАЛЛООБРАБОТКИ В КОНЦЕ МЕДНО-БРОНЗОВОГО ВЕКА
Авторы: А. А. Иессен
Год издания: 1951
Кол-во страниц: 51
Издательство: издательство Академии Наук СССР М-Л. Материалы и исследования по археологии СССР № 23

Надеюсь, будет интересно. Реконструкция металлодела в среднем Поволжье в Казанском краеведческом музее. Якобы 10-11 века.




PS1. На фото не видна толщина стенок печи - она где-то 7-10 см.
PS2. Особо понравились камешки на мехах. Видимо, их достаточно, чтобы меха сильно гнали воздух в печь.

В Казани нет краеведческого музея. Есть краеведческий музей села Каракшалы. Но там нет этих картинок.
Если не трудно, дайте, пожалуйста, ссылку.

"Казанский краеведческий музей" - так назывался музей в советское время. Сейчас он называется "Национальный музей".



>>>Если не трудно, дайте, пожалуйста, ссылку<<<

Эти экспонаты я фотографировал в прошлое воскресенье (26 марта), поэтому ссылки только те, что я представил. Оригинал - в моем фотоаппарате.

Я ж не по злобе, я заинтересовался.
Если можно, все фотки, что касаются металлургии - мне в мыло?

Ну что Вы, уважаемый Айдлер! Я действительно забыл, что музей-то в 90-х в нацистко-сепаратиском угаре переименовали. А я по старой памяти его назвал так, как он назывался, когда я в школу ходил. Фотки послал

Археологи отрыли поле битвы в Нижней Саксонии

http://www.bbc.co.uk/news/science-environment-13469861

http://www.freerepublic.com/focus/f-chat/2147810/posts
хорош ножик, как вчера сделали, ни капли ржавчины!

http://news.sciencemag.org/sciencenow/2008/12/15-02.html

http://www.spiegel.de/international/germany/0,1518,596619,00.html

цитата из последней статьи:

iron projectiles that were fired by powerful Roman torsion weapons known as scorpions (scorpio)

итак речь идёт о железных ядрах для скорпиона.

что такое скорпион и время его применения ясно: как римская древность так и средние века:

http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%91%D0%B0%D0%BB%D0%BB%D0%B8%D1%81%D1%82%D0%B0

http://fr.wikipedia.org/wiki/Engin_de_si%C3%A8ge_dans_l%E2%80%99Antiquit%C3%A9_romaine

а вот железные ядра - это показательно для системного анализа, то есть нахождение соответствия в истории развития техники.

Ядро сделано методом литья, а железные отливки (ferrous castings) могут существовать в природе в двух типах: чугун и сталь.

смотрим чугун - с 14 века:

http://en.wikipedia.org/wiki/Cast_iron

In the west, where it did not become available till the late 14th century, its earliest uses included cannon and shot

сталь - с 17 века

http://en.wikipedia.org/wiki/Steel

Crucible steel, formed by slowly heating and cooling pure iron and carbon (typically in the form of charcoal) in a crucible, was produced in Merv by the 9th to 10th century AD.<26> In the 11th century, there is evidence of the production of steel in Song China using two techniques: a "berganesque" method that produced inferior, inhomogeneous steel and a precursor to the modern Bessemer process that utilized partial decarbonization via repeated forging under a cold blast.<31>


Modern steelmaking
A Bessemer converter in Sheffield, England

Since the 17th century the first step in European steel production has been the smelting of iron ore into pig iron in a blast furnace.<32> Originally using charcoal, modern methods use coke, which has proven to be a great deal cheaper.<33><34><35>


кстати если речь вести о поковках (forging), то опять же приятно любопытная деталь для Древнего Рима:

In the 4th century BC steel weapons like the Falcata were produced in the Iberian Peninsula, while Noric steel was used by the Roman military.<20>

http://en.wikipedia.org/wiki/Noric_steel

Noric steel was a famously high quality steel from Noricum during the time of the Roman Empire.

The proverbial hardness of Noric steel is expressed by Ovid: "...durior <...> ferro quod noricus excoquit ignis..."<1> and it was largely used for the weapons of the Roman military<2>.

The iron ore was quarried at two mountains in modern Austria still called Erzberg "ore mountain" today, one at Hüttenberg, Carinthia<3> and the other at Eisenerz, Styria<4>, separated by ca. 70 km.

Buchwald<5> identifies a sword of ca. 300 BC found in Krenovica, Moravia as an early example of Noric steel due to a chemical composition consistent with Erzberg ore. A more recent sword, dating to ca. 100 BC, found in Zemplin, eastern Slovakia, is of extraordinary length for the period (95 cm) and carries a stamped Latin inscription (?V?TILICI?O), identified as a "fine sword of Noric steel" by Buchwald<6>. A center of manufacture was at Magdalensberg<7>.

сталь норицкая - то бишь славянская-словенская, из которой мечи делали, якобы римские!

но здесь думаю, ядра делали как отливки!

что касается другого способа получения стали (сыродутный), то и тут конкретные данные в Европе только в Средние века:

http://en.wikipedia.org/wiki/Bloomery

Medieval Europe

Early bloomeries were relatively small, smelting less than 1 kg of iron with each firing. Medieval Europe saw the construction of progressively larger bloomeries, leveling off at around 15 kg on average, though exceptions did exist. The use of waterwheels to power the bellows allowed the bloomery to become larger and hotter; European average bloom sizes quickly rose to 300 kg, where they levelled off through the demise of the bloomery. Water powered bellows and larger bloomeries also increased the heat to the point where the iron could melt; this was not considered desirable because it allowed carbon to diffuse into the molten iron, producing unworkable pig iron. Molten iron was not desirable until the advent of the blast furnace.
British Isles

In England and Wales, despite the arrival of the blast furnace in the Weald in about 1491, bloomery forges (probably using water-power for a hammer as well as the bellows) were operating in the West Midlands region beyond 1580. In Furness and Cumberland, they operated into the early 17th century and the last one in England (near Garstang) did not close until about 1770.<3>
Europe

They survived in Spain and southern France as Catalan forges to the mid-19th century, and in Austria as the stuckofen to 1775. In Adirondacks, New York, new bloomeries using the hot blast technique were built in the 19th century.<4>

http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A1%D1%8B%D1%80%D0%BE%D0%B4%D1%83%D1%82%D0%BD%D0%B0%D1%8F_%D0%BF%D0%B5%D1%87%D1%8C

Одна печь выдавала крицу весом в среднем около 3 кг, на треть состоящую из железа. Но при проковке крицы много железа снова окислялось или оставалось в шлаке. Процесс был фантастически непроизводительным, особенно если вместо руды использовался красный песок или болотная грязь.

Даже из самой легкоплавкой руды в сыродутной печи восстанавливалось не более половины железа. В случаях же использования ржавого песка, в котором самого железа было мало, а вредных примесей (фосфора и серы) много, крицу на несколько лет опускали в воду. За это время фосфор и сера окислялись почти полностью, а часть железа ещё не успевала.

В общем, можно считать, что сыродутная печь давала в среднем не более 500 граммов железа.

Несмотря на это, сыродутная техника получения железа сохранялась во многих регионах очень долго. Ею пользовались не только варварские, но и многие цивилизованные народы. Только в Индии сыродутные печи вышли из употребления в начале I тысячелетия до новой эры, в Китае же они служили до II века новой эры, на Арабском Востоке — до VII века, в Западной Европе — до начала XIV, а в России — до конца XIV века. Римляне, в частности, не знали других способов производства железа.

посему вывод: железные ядра для скорпиона - это средние века, а не Древний Рим до 4 в .н.э.!