ДАМАСК, чаще называемый дамасской сталью – композитный материал, полученный методом КУЗНЕЧНОЙ СВАРКИ нескольких образцов УГЛЕРОДИСТОЙ и (или) ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ, отличающихся содержанием углерода.

СВАРКА ГОРНОВАЯ или КУЗНЕЧНАЯ - способ соединения металлических изделий путём их совместного деформирования после нагрева мест сварки в горне или печи.

СПЛАВЫ - материалы, имеющие металлические свойства,
состоящие из двух или большего числа химических элементов,
из которых хотя бы один является металлом, и полученные
затвердеванием однородной смеси их расплавленных
компонентов.

СТАЛЬ - СПЛАВ железа с углеродом и другими элементами,
содержащий от 0,02% до 2,0% углерода.

СТАЛЬ ВЫСОКОУГЛЕРОДИСТАЯ - ДОЭВТЕКТОИДНАЯ СТАЛЬ, в
которой содержание углерода составляет более 0,6%.

СТАЛЬ ДОЭВТЕКТОИДНАЯ - УГЛЕРОДИСТАЯ СТАЛЬ, в которой
содержание углерода составляет от 0,02% до 0,8%.

СТАЛЬ ЗАЭВТЕКТОИДНАЯ - УГЛЕРОДИСТАЯ СТАЛЬ, в которой
содержание углерода составляет от 0,8% до 2,0%.

СТАЛЬ ЛЕГИРОВАННАЯ - СТАЛЬ, в которой содержание других
(кроме углерода) элементов является результатом
целенаправленного воздействия и достигает величин,
обеспечивающих улучшение физико-химических и механических
свойств.

СТАЛЬ СРЕДНЕУГЛЕРОДИСТАЯ - ДОЭВТЕКТОИДНАЯ СТАЛЬ,
в которой содержание углерода составляет от 0,3% до 0,6%.

СТАЛЬ СЫРАЯ (синоним - низкоуглеродистая СТАЛЬ) -
ДОЭВТЕКТОИДНАЯ СТАЛЬ, в которой содержание углерода
составляет от 0,02% до 0,25%.
Комментарий - основной классифицирующий признак - отсутствие
свойства воспринимать закалку.

СТАЛЬ УГЛЕРОДИСТАЯ - СТАЛЬ, в которой содержание других
(кроме углерода) элементов является случайным и не достигает
величин, обеспечивающих улучшение физико-химических и
механических свойств.

1. Есть ли где-то фотографии раскрпанных археологами печек (не реконструкции, а фотографии)
2. Способ датировния находок?
3. Почему считается, что эти печки использовались для железа, а не для меди, например? В чем разница конструкций?

Как я уже писал ранее, http://chronologia.org/dcforum/DCForumID14/10306.html#173, принципиальная разница между сыродутным и доменным процессом заключается в фазовом состоянии получаемого продукта и периодичности процесса.
Сыродутный процесс является периодическим, доменный – непрерывным. В сыродутном процессе температурный режим позволяет получать восстановленное железо только в твердом состоянии, без образования жидкой фазы. В доменном процессе достигаются температуры, достаточные для образования жидкой металлической фазы.

Теперь эта точка зрения стала официальной.

Черноусов П.И., Мапельман В.М., Голубев О.В. Металлургия железа в истории цивилизации. – М.: МИСиС, 2005 (стр.141-142)

В настоящее время, с точки зрения истории металлургической техники, принято деление агрегатов для экстракции железа из руд по виду основного продукта процесса:
• «сыродутный горн» – агрегат, в котором при любых параметрах процесса может быть получено только кричное железо;
• «домница» – печь, в которой в зависимости от условий плавки можно было производить либо кричное железо, либо чугун, либо оба продукта одновременно;
• «доменная печь» – агрегат, в котором при любых параметрах плавки может быть выплавлен только чугун.
...
Температура нагрева материалов в сыродутных горнах не превышала 1300 град.С, что является недостаточным для плавления получавшегося в результате процесса, низкоуглеродистого железа. Поэтому, продуктом «плавки» была «крица», представлявшая собой пористый (похожий на губку) материал – спек неравномерного по химическому составу железа со шлаком..

Из этого определения следует и отнюдь не очевидный вывод - вопрос о возможности прямого получения в сыродутных ли печах, домницах ли или домнах СРЕДНЕ- или ВЫСОКОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ даже не ставится металлургами.
Почему это невозможно, будет показано в дальнейшем.

1556 г.
Георгиус Агрикола. «О рудном деле и металлургии»
Никаких сведений о процессе, который можно было бы идентифицировать как цементацию железа не приводится.

1617 г.
Английским королем Яковом выдается один из первых патентов лондонским ремесленникам Вильяму Эллиоту и Матису Мейсею на изобретенный ими способ переработки железа при помощи цементации.

1740 г.
Бенджамин Гентсман основал первую сталелитейную фабрику в Атерклифе близ Шеффилда, где изготовлял инструменты и изделия из тигельной стали, полученной плавлением цементованого железа.

Забавно по теме тут - рецепты алхимика - похоже с чьих-то слов:

http://homepages.tscnet.com/omard1/jportac13.html

idler'у и Reader'у и всем интересующимся. Надеюсь, что автор не будет на меня в обиде. Выгладываю часть статьи М.Н.Рыжова "Технологии в археологии" с межвузовской научной конференции "Восток и Запад: приоритеты эпох", Москва, РУДН, 27 апреля 2007 г.

Качать здесь (pdf, 1.26 Мб).
____
Fortis imaginatio generatur casum!

____
Fortis imaginatio generatur casum!

- поверхностное упрочнение металла. Эффекта наклепа на металлах достигают путем удара(ов) по его поверхности. Вместе удара изменяется структура металла. Возникшее высокое давление изменяет кристаллическую структуру металла на поверхности. Изменение идет по двум направлениям. Первое направление – уменьшение количества дефектов в кристаллической решетки. Неправильно расположенные атомы отчасти взаимокомпенсируются дырками в атомной решетке, отчасти выталкиваются в из зоны наклепа. Таким образом, металл с кристаллической решеткой, в которой меньше дефектов становится более прочным. Второе направление – создание остаточных напряжений внутри кристаллической решетки. Расстояние между атомами в кристаллической решетке становится меньше и атомы начинают более эффективно удерживать друг друга в ней. В результате проведения наклепа, металл становится из мягко и податливого, твердым, упругим и износостойким.

Применительно к нумизматике, с прошлого века в монетном деле используют вместо прессов чеканочные станки. Чеканка в таком станке происходит за счет быстрого и резкого удара пары штемпелей по монетному кружку. В момент удара, на поверхности кружка возникает наклеп, а кружок под действием удара превращается в монету. Полученная таким образом монета, имеет большую износостойкость, правда эта большая износостойкость длится ровно столько, пока не сотрется наклепанный слой, после этого монета начинает изнашиваться в несколько раз быстрее, теряет рисунок и в конце концов превращается просто в кружек.

http://www.coinsportal.ru/Bibliotheka/Article.php?ID=1023&Parent=2

Следует добавить, что наклёп производится при температуре ниже температуры рекристаллизации.

См. также - Нагартовка.
____
Fortis imaginatio generatur casum!

____
Fortis imaginatio generatur casum!

Тигельный способ производства ковкого железа, а впоследствии стали, был повсеместно распространён уже в Древнем Мире. Тяготение европейской металлургии к сыродутной плавке железа наметилось лишь в последние столетия этой эпохи. В Азии тигельная плавка просуществовала в качестве основной металлургической технологии до конца XIX в., а в кустарном производстве применяется до сих пор. Расцвет тигельной металлургии высококачественной стали, так называемых, вутца (вуца), дамаска или булата, приходится на V–XIII вв.

Именно в тиглях впервые был выплавлен новый высокоуглеродистый железный сплав – чугун. Произошло это, по-видимому, в Китае в середине I тыс. до н.э. Для получения чугуна в тигли помещали шихту, состоящую из кричного железа и древесного угля, и производили длительную выдержку тиглей в горнах при температуре свыше 1200 °С. Постепенное растворение углерода угля в железе позволяло получить из твердого кричного железа насыщенный углеродом жидкий металл – «синтетический» чугун.

Известны многочисленные археологические находки остатков печей, фрагментов тиглей со шлаками и невосстановленными спеками, складов руд, древесного угля и флюсов этого периода. Исследования этих материалов, в том числе методами метало графии и «практической археологии», позволили достаточно точно воспроизвести тех нологию процесса.

Опишем ее в том виде, в котором она применялась в Средней Азии в IX–XII вв. Для плавки применялись тигли цилиндрической формы, высотой до 1,2 м и внутренним диаметром до 12 см (рис. 3.1). Толщина стенок составляла от 2 до 4 см. Материалом для изготовления тиглей служила специальная смесь из песка и жаростойкой глины. Тигли изготавливались по «шаблону» – матерчатому чулку. Они могли выдерживать температуру до 1650 ºС. Сверху тигли закрывались полусферическими крышками с отверстиями в центральной части для выхода газов во время плавки.

В состав шихты входили: железная руда, древесный уголь и флюсы, из которых наиболее часто использовался доломит. Все шихтовые материалы предварительно дробились до крупности лесного ореха и тщательно перемешивались. Шихту загружали в предварительно обожженные тигли, которые помещались в горн и частично засыпались гравием для устойчивости и равномерного прогрева (рис. 3.2).



Рис. 3.1. Конструкция тигля для производства железа из руды
(по данным раскопок городища Ахсикет в Северной Фергане)



Рис. 3.2. Схема горна для тигельной плавки

Выступавшие над гравием части тиглей обкладывались древесным углем, камышом и кустарниковыми растениями, дававшими при горении высокую температуру. По мере повышения температуры в тигле начинался процесс восстановления оксидов железа углеродом древесного угля, затем плавился шлак и, наконец, железо.

Окончательный состав стали формировался в нижней части тигля в результате просачивания капель металла через слой ранее образовавшегося и более легкого шлака. Тигель оставался в горне после окончания процесса до полного остывания. Остывший слиток металла извлекали, разбивая тигель. Его масса редко превышала 2–3 кг, но этого количества было вполне достаточно для изготовления клинка или деталей доспехов. Секрет высокого качества тигельной стали заключался в длительном контакте сначала крицы, а позднее – расплавленного металла, с железистым шлаком. При этом из металла в шлак переходили наиболее вредные, с точки зрения качества металла, примеси: фосфор и сера.

Черноусов П.И., Мапельман В.М., Голубев О.В.
Металлургия железа в истории цивилизации. – М.: МИСиС, 2005

____
Fortis imaginatio generatur casum!

Данная стать является в некотором роде продолжением статьи «ЦЕМЕНТАЦИЯ»
http://chronologia.org/dcforum/DCForumID14/10332.html#39

Поскольку процесс науглероживания протекает с участием газовой фазы, а именно, за счёт реакции диспропорционирования моноокиси углерода, постольку определяющим фактором должно являться соотношение парциальных давлений моноокиси и двуокиси углерода в атмосфере агрегата. Действительно, этот фактор хорошо известен, более того, существуют построенные на основании многочисленных исследований диаграммы, описывающие состояние данной системы, например Рис.2



Как следует из этой диаграммы, для повышения содержания углерода в стали необходимо увеличивать парциальное давление моноокиси углерода, снижая концентрацию углекислого газа и повышая температуру, двигаясь по линии a-b, но не забираясь выше неё, так как в зоне I начинается образование цементита, как самостоятельной фазы, со всеми неприятными последствиями в виде блокировки поверхности и снижения скорости основной реакции.

И вроде бы ничто не препятствует достижению содержаний углерода 3% или 4 %. Но не тут то было!

Ядовитейший парадокс процесса заключается в том, что двуокись углерода является одним из продуктов процесса! То есть, чем больше вы подадите угарного газа к поверхности железа, и чем больше углерода образуется на поверхности, тем более и углекислого газа образуется в тот же самый момент. И вместо движения по линии a-b, вы плавненько опуститесь в зону IV, где возможно достижение только весьма умеренного содержания углерода в стали.

Давайте поднимать температуру? Давайте! Но сделать это можно, только увеличив подачу кислорода (вместе с гадким азотом) в зону горения, обеспечивая его стехиометрический избыток и, следовательно, снова снижая величину константы равновесия, опять таки опускаясь в зону IV. Причём, чем выше температура, тем труднее обеспечить необходимое значение константы равновесия для получения высокого содержания углерода в науглероженном продукте.

Таким образом, в процессе науглероживания по газовому механизму в агрегате типа сыродутной печи, в принципе невозможно достижение содержания углерода выше 1,5 %.

На самом же деле, реальные процессы в сыродутной печи происходят при значении константы реакции приближенной к линии c-d, что блестяще подтверждается всеми имеющимися результатами анализов железа, как предусмотрительно закопанного предками в невероятно древние времена, так и полученного неугомонными естествоиспытателями в современных репликах.

А вот даже 1,5 % углерода в науглероженном железе недостаточно, чтобы началось его плавление в сыродутной печи. Глянем попристальнее на диаграмму железо-углерод.



Даже 1,5% углерода - это всё-таки не менее 1420 градусов имени Цельсия по линии ликвидуса. Не проплавится такое в сыродутной печи! Что опять таки блестяще подтверждается всем имеющимся арсеналом данных по жутко древним плавильным агрегатам и технологиям. Ибо, несмотря на то, что Б.А.Колчин смело заявлял о получении среднеуглеродистых сталей прямо в сыродутной печи, но цифирьки в приведенных им анализах (справедливости ради, заметим, их было немного) все были менее 0,1 % углерода!

Обработка железа в Новгороде

(По материалам Михайлоархангельского раскопа XII—XIV вв.)

http://bibliotekar.ru/rusNovgorod/20.htm

Сначала посмотрим энциклопедии.

1. Брокгауз и Ефрон
(Wootz; indische Stahl; wootz) — индийский булат. По Вилкинсону, для его получения сперва готовят сыродутное железо (прямо из руд, см. Железо и Горны), затем около 3 фунтов его переплавляют в замазанном тигле с сухими ветками Cassia auriculata и листьями Convonvulus laurifolia; плавка длится 6 часов; свойства его даны в статье Булат.
А. Л. Скиндер. Δ .
http://gatchina3000.ru/brockhaus-and-efron-encyclopedic-dictionary/023/23804.htm

2. БСЭ
Об изготовлении булатов в Индии упоминает еще Аристотель. Индейскую разновидность обыкновенно называют вуц, для отличия от др. булатов: персидских, малайских, японских и др.
http://gatchina3000.ru/brockhaus-and-efron-encyclopedic-dictionary/016/16247.htm

Булат
(от перс. пулад — сталь), булатная сталь, углеродистая литая сталь, которая благодаря особому способу изготовления отличается своеобразной структурой и видом ("узором") поверхности, высокой твёрдостью и упругостью. Узорчатость булатной стали, связана с особенностями выплавки и кристаллизации. С древнейших времён (упоминается Аристотелем) идёт на изготовление холодного оружия исключительной стойкости и остроты — клинков, мечей, сабель, кинжалов и др. Б. производили в Индии (под названием вуц), в странах Средней Азии и в Иране (табан, хорасан), в Сирии (дамаск, или дамасская сталь). Впервые в Европе литой Б., аналогичный лучшим старинным восточным образцам, получен на Златоустовском заводе П. П. Аносовым.
Лит.: Аносов П. П., О булатах, кн. 1—2, СПБ. 1841: Д. К. Чернов и наука о металлах, под ред. Н. Т. Гудцова, М.,
http://slovari.yandex.ru/dict/bse/article/00010/80200.htm

3. Техническая энциклопедия такого слова не знает.

А теперь нечто новенькое.

После колонизации Индии Великобританией в Европу попали первые образцы индийской стали. В Англии, индийскую узорчатую сталь назвали "wootz"-вутц, впервые это слово прозвучало в докладе Джона Пирсона « Эксперименты и наблюдения об исследовании природы вида стали, производимого в Бомбее и именуемого там "вутц"», зачитанного перед Королевским обществом 11 июня 1795 года.

http://dendrite-steel.narod.ru/history.htm

Воля ваша, благородные сэры, но означать это может только одно – до 1795 года никакого такого "вутца" или "вуца" не было и в заводе, никто о нём знать ничего не знал, и слыхать не слыхивал! Ведь слова то такого не было!

Зато лет за сорок до того (точнее в 1740 году) зафиксировано промышленное производство плавленой стали.
А 45 лет промышленного производства – достаточный срок, что бы кое-чему научиться, и кое-что придумать!

Интересно, из чего делали свои хвалёные мечи идийские оружейники?

Кладезь мудрости, Брокгауз и Ефрон так трактуют появление термина «сыродутный»:

Горн, в металлургии — представляя самый древний род металлургических приборов, горны видоизменяются до бесконечности; в наиболее простом виде всем известны кузнечные Г. (см. Кузница). Г. употребляются доныне также для переплавки или сильного накаливания малых количеств металлов (см. Вагранки) и др. веществ (см. Лаборатория). Здесь мы коснемся исключительно Г. чисто заводских, металлургических, применяемых для получения железа. Между ними ныне должно отличать: 1) сыродувные Г. для прямого получения железа из руд (forge, fournaise ardante; Esse; forge, hearth), и 2) рафинировочные и кричные, служащие для превращения чугуна, сперва получаемого из руды, в железо и сталь. Г. называют пространство, открытое сверху и ограниченное с боков невысокими стенками. Очаг, устроенный в форме Г., служил человеку при его металлургических начинаниях; до VIII века по Р. Х. Г. был единственным плавильным устройством. С VIII века формы и размеры Г. сообразно местным условиям начали сильно изменяться, так что, кроме обычной формы кузнечного Г., явились уже два других типа: из них один сохранил форму Г., а другой через увеличение высоты стенок превратился в невысокую шахтную печь, в которой железо садили из руд совершенно так же, как и в Г., только величина получаемой при этом крицы (Loupe, balle, Flossengarbe, Bloom, lump) была больше. Печи эти у нас известны под именем домниц, немцы зовут их словакскими печами или кричными (Wolf-ofen, Stück-ofen). Железо получалось в кричных печах крайне неоднородное, слоеватое и грубое; при неправильном же ходе вместо железа получался жидкий продукт, чугун, который вытекал из печи вместе со шлаком. В начале XIII века кричные печи стали заменяться домнами (см. Домна), и явилась потребность в таких Г., которые были бы приспособлены специально к переделу чугуна. Такие Г. получили название переделочных, кричных, для отличия их от тех, в которых железо по-прежнему получалось прямо из руд и которым усвоилось название сыродутных.

Заметим, что понятие сыродутный относится БиЕ исключительно к горнам. Для сведения, горн – металлургический агрегат, характерный размер которого в горизонтальной плоскости (длина-ширина или диаметр) меньше или равен высоте. Далее начинаются шахтные печи.

В БСЭ сыродутный горн упоминается в статье «Сыродутный процесс» но никак не определяется.

Таким образом, энциклопедии утверждают, что данное понятие первоначально характеризует некий процесс, и уж затем было перенесено на агрегаты, в которых он осуществляется, причём исключительно на горны.

Тем не менее, Б.А.Колчин в своем эпохальном труде "Чёрная металлургия и металлообработка в Древней Руси (Домонгольский период)" во первых же строках части второй "Техника металлургии" заявляет: Металлургическая техника железоделательного производства скифов по материалам Каменского городища на Днепре, датируемого IV в. до н. э., представляется довольно развитой. Железо добывали в сыродутных глинобитных печах.

Последующие историки металлургии трактовали это словосочетание всяк по своему, результатом чего стало главенствовать мнение о том, что сыродутными печами называются печи, в которых не применяется подогретое дутьё.

Как всегда, при произвольном расширении области применения термина, произошла утрата его смысла. Ибо если сыродутной печью является и скифский глиняный очаг, и каталонский горн и уральская домна первой половины девятнадцатого века, то пользоваться таким определением нет никакого смысла.

Постараемся этого не делать и мы.

В дальнейшем, я буду тщательно избегать использования этого термина, а в случае упоминания какого либо металлургического агрегата использовать определения, исключающие возможность двойного толкования.

В своем основополагающем труде "Чёрная металлургия и металлообработка в Древней Руси.(Домонгольский период)" академик Б.А. Колчин приводит следующее утверждение:
В металлургии сыродутного производства железа и его сплавов известны четыре способа получения стали:
1) получение стали непосредственно в сыродутной печи;
2) получение сварочной стали (уклада) из железа в кузнечном горне;
3) получение из железа цементованной (томленой) стали;
4) получение тигельной стали; так как древняя Русь тигельную сталь не применяла, мы этот способ исключаем.
(Вторая часть. Техника металлургии. Глава VIII. Сталь. Стр.51).

Рассмотрим аргументацию академика, относительно одного из способов, а именно поименованного вторым.
В своих рассуждениях, Б.А.Колчин ссылается на работу А.Фуллона "О выделке железа в сыродутных печах… СПб, 1819 г". К сожалению, работы А.Фуллона в доступных книгохранилищах не оказалось, поэтому придётся пользоваться той информацией, которая приведена у Б.А.Колчина. Итак.

Другой способ получения стали — изготовление сварочной стали (уклада) подробно описан русским металлургом Фуллоном. Исследуя железоделательную промышленность Карелии в начале XIX в., Фуллон писал: "Уклад не есть железо и не есть сталь (1), но особый искусственный род металла, составленный на обоих…"
В сноске (1) Б.А. Колчин даёт примечание: Здесь Фуллон имеет в виду цементованную сталь (томлёнку)

Ну, вообще-то Фуллон прямо так и говорит, что "уклад не есть железо и не есть сталь", а есть композитный материал, составленный из них обоих. Но, видимо академик-историк знает лучше, почему и позволяет себе пояснять нам, что Фуллон имел в виду в точности противоположное тому, что он (Фуллон) сказал.
Вообще, помимо неделикатного обращения с Фуллоном, видно, что смысл слова "сталь" тёмен для академика, так как в приведенных выше фрагментах это выражение употребляется в совершенно разных смыслах, и каждый раз требует дополнительного определения. Это очень удобно, поскольку в таком случае его можно употреблять как угодно, и обозначать им что угодно.

Но пойдём дальше.
...Для превращения крицы в уклад полагается оная в горн, сходствующий с обыкновенным кузнечным и покрывается углями; впустивши дух из цилиндрической машины, до тех пор крицу нагревают, пока начнут вылетать белые искры…

Совершенно очевидно, что в начале девятнадцатого века металлурги могли "впустить дух из цилиндрической машины", но какой такой дух мог впустить средневековый древнерусский кузнец домонгольского периода? Не было у него машин - ни конической ни цилиндрической!

А был у него, как утверждает Б.А.Колчин, ручной мех клиновидной формы.
Ну вообще-то ручной мех клиновидной формы может иметь объём порядка 20 литров, и производительность его, при использовании мускульной силы человека может составить порядка 0,6 м3/мин, если использовать одновременно два меха. Меха с механическим приводом от водяного колеса (естественно большего объема – посмотрите у Агриколы) обеспечивали, по мнению БиЕ до 6 м3/мин.
http://gatchina3000.ru/brockhaus-and-efron-encyclopedic-dictionary/022/22406.htm
В конце восемнадцатого века появились поршневые воздуходувные машины с приводом от паровых машин. Уже самые первые обеспечивали производительность по воздуху порядка 60 м3/мин. Ну а к середине девятнадцатого века были созданы монстры, производительностью порядка 1500 м3/мин.
И как то так, совершенно непринуждённо, Б.А.Колчин приписывает древним кузнецам владение технологией, которая требовала расхода воздуха на один - два порядка большего, нежели могли дать имевшиеся у них (по Б.А.Колчину!) приспособления.

Из всего вышеизложенного с очевидностью следует, что в той инфраструктуре, которая описана Б.А.Колчиным в его труде, получение "...сварочной стали (уклада) в кузнечном горне..." было невозможно.

Уважаемые IM, lirik, salex!
Неоднократно замечал, что в поисках по инету вы действуете гораздо успешнее меня.
Сейчас ищу книгу "Яковлев В. Б., Развитие способов производства сварочного железа в России, М., 1960."
Не допоможете?
Конечно, не факт, что она в сети существует.

Вышла книга:В.И.Завьялов,Л.С.Розанова,Н.Н.Терехова 'История кузнечного ремесла финно-угорских народов поволжья и предуралья'
М.'Знак',2009
Магазин 'Гнозис' т.255-77-57,246-05-48 Костюшин Павел Юрьевич
Зубовский проезд,2,стр.1
Большой фактический материал по раскопкам Старшего Ахмыловского,
Акозинского,Тетюшеского,Полянского,Пустоморквашинского могильников.
Изучен состав найденных металлических изделий,приводится их микротвердость,фотографии микроструктуры,присутствие нитридов железа,
фосфора и приведены данные по термообработке/как правило,мягкая
закалка в жиру,крови,моче,но не в воде/.
Выводы,безусловно,традиционные.В конце,не к селу,ни к городу,
притянули Хазарский каганат.Видимо,ув.АнТюр прав-под него пытаются
подвести хоть что-то.

Обнаружился таки уклад!

октябрь 1600 года. Отписка тобольского воеводы Семена Федоровича Сабурова пелымскому воеводе Тихону Ивановичу Траханиотову об отправке снаряжения для соляных варниц на реке Нагре

Господину Тихону Ивановичу да Петру Григорьевичу Семен Сабуров челом бьет. Послал, господине, я к вам на Пелым с тобольскими стрельцы и казаки с Гришею с Коряковцом да с Ваською с Матуриным с товарищи на соляной црен 800 полиц железных да цренные снасти: 10 порубней, да 2 каракули, да 4 сторожницы, да 12 бродов, да 46 дуг, да 5 обломков дужных, да 47 ножек, да конопатник, да гвоздей и нагвоздников 20 пуд и 28 гривенок, да 556 криц железа, а весу в порубнях и в каракулях, и в сторожницах, и в бродех, и в дугах, и в ногах, и в конопатнике, и в гвоздье, и в нагвоздниках, и в крицах, опричь полиц, 175 пуд да укладу 7 пуд. И как к вам тобольские стрельцы и казаки Гриша Коряковец да Васька Матурин с товарищи на црен полицы и цренную снасть и кричное железо и уклад привезут, и вы б у них 800 полиц железных да цренные снасти: 10 порубней, 2 каракули, 4 сторожницы, 12 бродов, 46 дуг, да 5 обломков дужных, да 47 ножек, да конопатник, да гвоздья и нагвоздников 20 пуд и 28 гривенок, да 556 криц железа, да 7 пуд укладу велели взята в Государеву казну в четь и в вес…
…. А сколько к варнице цренные снасти, и гвоздей, и железа, и укладу пошлете, и вы б то велели записывати в книги...

Ещё раз, на всякий случай проверился - ну не знают БиЕ такого слова!

: 3 октября 1625 года. Грамота царя Михаила Федоровича Романова тобольскому воеводе князю Андрею Андреевичу Хованскому с товарищами о поиске железных руд под Томском

От Царя и Великого Князя Михаила Федоровича всея Русии в Сибирь, в Тобольской город, воеводам нашим князю Ондрею Ондреевичю Хованскому да Мирону Ондреевичю Вельяминову да дьяком нашим Ивану Федорову да Степану Угодцкому. В прошлом во 132-м году октября в 20 день писали к нам ис Томсково города воеводы Иван Шеховской да Максим Радилов: посылали де они кузнеца Фетку Еремеева проведывати и искати железные руды; и кузнец Фетка Еремеев пришед сказал им, что нашел он в горах каменья и руду, а чает он Фетка, что ис того каменья и из руды железо будет; ; и они посылали с тем кузнецом с Феткою казака Пятуньку Кизыла для опыту по каменье и по железню руду; и они с ним тово каменья и железные руды Фетке кузнецу велели железо варить при себе; и родилося ис той руды и ис камненья железо добро, такое ж, что и в Кузнецкой земле; и то они железо прислали к нам к Москве с тем же кузнецом с Феткою Еремеевым. И на Москве то железо переплавливали, и то железо добро, будет из него сталь…

…; и тот Фетька с товарищи железо делают, ломают каменья от города 3 версты, да пережигают, и того де железа родитца мало, на неделю по пуду, а на иную неделю и не родитца пуда; а выковано де того железа октября от 3-го числа да февраля по 28-й день в крицах 11 пуд; и они то железо велели пушечных мастером ис криц выковати и велели делати пушку волкопейку, и ис де криц того железа изо 11 пуд выковано 5 пуд; а для опыту посылали дрова сечь на уголье и на пожог, чем каменье жечь,…

Воля ваша, а ведь это каменный уголь!

вопрос уважаемому Айдлеру как форумному знатоку металлургии.

можно ли привлечь для анализа античных монет данные по скорости диффузии металлов при обычных температурах? поиск в инете по словам "скорость диффузии металлов справочник" выдал несколько тысяч ссылок по диффузии жидкостей, газов и металлов при далеко не комнатных температурах. найти в них нужную информацию для меня нереально, поэтому и обращаюсь к Айдлеру.

сам вопрос возник вот из каких соображений...

как сейчас помню из школьной физики разъяснения, что такое диффузия, и описание якобы проведенного эксперимента по свариванию золотой и свинцовой пластин просто путем тесного контакта при комнатной температуре в течение достаточно длительного времени. в этом школьном описании указывалось, что за длительное, но вполне обозримое (несколько десятков лет), время благодаря диффузии между пластинами появился свинцово-золотой сплав. сам опыт должен был показать существование диффузии в любых условиях и в любых материалах.

отсюда очевидный вывод, что...

из факта существования диффузии следует, что монеты в кладах при условии их нахождения там 1000...2000...5000 и более лет должны свариваться просто из-за диффузии металла в местах контакта монет, тем более для таких пластичных металлов как серебро и особенно золото. поэтому после нахождения кладов монеты должны:
1. выглядеть как бы оплавленными;
2. быть как бы изъеденными с поверхности, по крайней мере, в местах соприкосновения монет друг с другом (то есть в местах контакта вследствие диффузии должна нарушаться гладкость поверхности, и после разъединения монет - при их нахождении археологами - место контакта должно быть негладким, либо какие-то монеты вообще должны оказаться сваренными). думаю, что изъеденнность из-за диффузии легко отличить от простых вмятин, царапин и прочих механических дефектов.

однако демонстрируемые античные монеты на удивление гладки и красивы. вот и вопрос: должна ли поверхность золотых и серебряных монет испортиться вследствие диффузии за заявленные ТИсториками несколько тысяч лет?

еще одна фантазия: по скорости диффузии, если она имеется в измеримых единицах, можно было бы оценить абсолютную дату закладки клада.