Сейчас, благодаря ярославским зеркалам, открывается совершенно новый аспект производства стали.

И, оказывается, основным процессом древнего производства стали была не цементация, а цианирование железа. Причем процесс мог идти при температурах 500- 600 градусов, что гораздо ниже температур цементации!

Современная наука говорит:

«Большинство составов для цианирования стали содержат высокотоксичные цианистый натрий или цианистый калий, что исключает их использование в обычных лабораторных условиях. Однако цианирование в твердом карбюризаторе не требует использования этих ядовитых веществ. Твердый нетоксичный карбюризатор для цианирования состоит из 60—80% порошка древесного угля и 20—40% желтой кровяной соли — широко распространенного фотореактива. Другой состав карбюризатора содержит 60 -80% древесного угля, 20—25% карбоната кальция и 20 -40% костяной муки.

Очищенные и обезжиренные детали, подлежащие цианированию, загружают в чугунный или железный (стальной) сосуд и равномерно засыпают порошкообразным карбюризатором. Сосуд закрывают крышкой, помещают в печь и держат в ней 2—3 ч при 540—560 °С. Остуженный в печи до 200—100 °С сосуд извлекают из нее и достают из него детали. Остывание до более низкой температуры нежелательно, так как карбюризатор спекается и плохо снимается с деталей. После обработки по приведенному режиму на поверхности детали образуется насыщенный углеродом и азотом слой толщиной до 0,06 мм, обладающий высокой твердостью .
Цианирование можно проводить и с помощью пастообразного карбюризатора, например, следующего состава (массовые доли. %)-. сажа — 45, карбонат натрия (сода) — 20, желтая кровяная соль — 20 и щавелевокислый натрий — 15. Пасту замешиваю на жидком стекле до консистенции сметаны и наносят на деталь в два-три слоя.

Термическая обработка пастообразного карбюризатора заключается в нагреве до 920—950 °С в течение I—2 ч. При этом толщина упрочненного слоя будет равна 1—1,5 мм. Повышение температуры обработки приводит к увеличению содержания углерода, а понижение — к увеличению содержания углерода, а понижение – к увеличению содержания азота».

Ранее «жёлтую кровяную соль» получали путём сплавления отходов с боен (в частности, крови) с поташом и железными опилками. Это, а также жёлтый цвет кристаллов, обусловили название соединения.

Отходы с боен, это те самые рога и копыта о которых говорят древние!

Здесь можно привести полную цитату из книги делла Порты «Натуральная магия»:

«Закаливание напильников.
Они должны изготовляться из лучшей стали и превосходно закаляться, чтобы их можно было отполировать, или другого подходящего железа, которое имеется. Возьмите бычьи копыта, и поместите их в духовку, чтобы они могли высохнуть, чтобы их можно было превратить в порошок. Смешать хорошо одну часть этого с таким же количеством поваренной соли, битого стекла, и дымоходной сажи, и растолочь их вместе, и положить для использования в деревянный сосуд, висящей в дыму. В виду того, что полученная соль может расплавиться от любой влажности места или воздуха. Подготовленный порошок превратит ваше железо в напильник. Затем рассекаете железо на клетки, и крест-накрест, инструментом с острыми краями.

Имеем для работы мягкое и слабое железо, как я уже сказал, а затем делаем железный ящик, приспособленный для размещения в нем напильников и, помещая их все в него, посыпаем порошком, отдельно друг от друга, чтобы они могли быть покрыты на всем протяжении. После этого кладем сверху крышку и хорошо замазываем щели глиной и соломой, чтоб дым от порошка не мог выходить наружу, а затем помещаем кучу горящих углей по всей поверхности, чтобы все могло быть раскаленным около часа. Когда предполагаем, что порошок сгорел и потреблен, берем ящик из углей железными клещами и погружаем напильники в очень холодную воду, и таким образом они становятся чрезвычайно твердыми. Это обычная закалка для напильников, потому что мы не боимся, что напильники могут быть искажены холодными водами.

Но я научу вас, как закаливать их отлично.

Другой путь.

Возьмите сердцевину из козьего рога, и высушите ее, и превратите в порошок. Затем положите ваши напильники в маленькой ящик посыпьте над ними порошком, и делайте, как вы делали раньше. Тем не менее, наблюдать это, два напильника сверх необходимых должны быть проложены так, что вы могли взять их обратно с удобством. И когда вы думаете, что ящик, покрытый горящими углями, принял силу порошка, выньте один лишний напильник и закалив его, разорвите его, и если вы найдете, что он будет внутри очень мелко зернистый и будет чистая сталь, по вашему желанию, вынимаете ящик из огня, и закаливаете их все одинаково. Или же, если это напильник вам не понравился, пусть остальные остаются дольше, и отдохнув некоторое время, вынуть другой нештатной напильник, и попробовать его, пока вы не нашли его совершенным.

Таким же образом, мы можем, закаливать ножи, чтобы они были твердыми.

Возьмите новое бычье копыто, нагрейте его, и ударить по нему молотком по стороне, чтобы вышел мозг. Высушите в печи, и, как я уже говорил ранее, положите его в горшок, всегда вкладывайте двух статистов, которые могут быть вынуты предварительно, чтобы попробовать, готовы ли они, чтобы быть из чистой стали. И делать то же самое, как и прежде, они были наиболее твердыми.

Я покажу, как должны закаляться латы или гербовой щит.

Возьмите недорогой кусок мягкой железной брони, и положите его в горшок, посыпьте на него вышеуказанные порошки, накройте крышкой, и замажьте швы, чтобы не было никаких отдушин, и создайте хороший огонь вокруг. Когда подойдет время, возьмите горшок железными клещами, и разбейте молотком, охладите весь доспех, нагретый до красного каления, в вышеназванных водах. Ибо, таким образом, железо становится наиболее твердым, так, что оно сможет легко противостоять ударам кинжалов. Количество порошка такое, что если доспех весом в десять или двенадцать фунтов, то накладывается два с половиной фунта порошка, так, чтобы порошок мог прилипнуть на всем протяжении. Смочить броню в воде, и обвалять ее в порошке, положить ее в ящик по порядку. Однако, для того, чтобы кусок был наиболее твердым, и необходимо, чтобы площадь покрытия брони не была нарушена, и чтобы не разлеталась на куски, то к твердости необходимо добавить прочности.

Рабочие называют это отжигом. Взяв доспех из воды, встряхните его вверх и вниз в уксусе, чтобы он смог отполироваться, а цвет стал ясным. Затем сделайте красную горячую тарелку из железа и положите часть доспеха, или весь на нее. Когда тарелка показывает цвет пепла, рабочие называют это Беретинум ( Beretinum ). Бросают доспех снова в воду, и, такую твердость он будет иметь, что будет противостоять любым ударам. Посредством смеси определенных вещей, железо делается твердым и хрупким. Но если не добавляется прочность, то оно будет разлетаться на куски с каждым ударом. Поэтому надобно отлично изучить, как добавить прочность к нему».

Таким образом, в конце XVI в. прекрасно знали процесс получения стали на основе цианирования железа. И хотя данный процесс был в основном исследован эмпирическим путем, потребовалось, вероятно, всего лет пятьдесят после получения первого железа. И именно тогда сразу же появились стальные (железные) зеркала, и гораздо позже появились итальянские бронзовые зеркала, которые, из-за своего цвета, носили также название «стальных» зеркал!

Вероятно, получение напильника и создание стального зеркала было одновременным, крышка железного ящика в котором обрабатывали напильники, это и есть первое стальное зеркало. И уже чуть позже появляются стальные доспехи.

Если вернуться к ярославским зеркалам, то одним из подтверждений их возможного производства, на сегодня, это создание доспехов в Ярославле во времена смуты!

«Надея, в крещении Епифаний Андреевич Светешников был богатейшим купцом своего времени. Проявив патриотизм в эпоху Смуты (его трудами в Ярославле было организовано производство копий, рогатин и доспехов для ополчения), Надея и его сын Семен получили почетные звания “государевых гостей”».

Есть еще вариант зеркал московского дела, но это надо копать.